Use Case – Manipulationssichere Laser-ID im Maschinen- & Anlagenbau
Fokus: OEM-Hersteller, deren Komponenten und Anlagen weltweit kopiert werden
(alle Markierungen per Laser – keine Tinte, keine Etiketten)
Executive Summary
Produktpiraterie kostet den deutschen Maschinen- & Anlagenbau 6,4 Mrd. € jährlich und trifft 72 % der Unternehmen. Durch dauerhaft lasergravierte UIDs, einen Inline-Scan-Flow und ein automatisches Warranty-Shield eliminiert der OEM gefälschte Teile von der Rampe bis zum Service-Einsatz. Resultat: -60 % Audit-Aufwand, +70 PP Trefferquote Plagiate, -35 % Downtime und ein ROI < 3 Monaten – ohne Tinte, Etiketten oder Verbrauchsmaterial.
Herausforderung
- Finanzieller Schaden & Marktverzerrung
6,4 Mrd. € Umsatzverlust pro Jahr durch gefälschte Maschinen- und Ersatzteile.
72 % der Unternehmen sind betroffen; jeder vierte Betrieb verzeichnet wiederholt Nachahmungen.
- Sicherheits- und Haftungsrisiken
41 % der Plagiate stellen eine Gefahr für Menschen oder Anlagen dar; über die Hälfte gefährdet den sicheren Betrieb.
OEMs haften, wenn ein vermeintlich „eigenes“ Teil beim Kunden versagt – selbst wenn es in Wahrheit ein Plagiat war.
- Globale Supply-Chain-Schwachstellen
87 % der gefälschten Teile stammen aus China; Indien liegt mit 26 % auf Platz 2.
Graumarkt-Importe unterlaufen Wareneingangskontrollen; Echtheitsprüfungen sind zeit- und kostenintensiv.
- Betriebswirtschaftliche Folgen beim Endkunden
- Ungeplante Stillstände kosten schnell > 90 000 € pro Stunde Produktion.
- Steigende Garantie- und Kulanzkosten, Rufschäden und Verlust von Service-Umsätzen belasten die OEM-Bilanz.
- Ungeplante Stillstände kosten schnell > 90 000 € pro Stunde Produktion.
Lösungsansatz
| Modul | Kernfunktion | Sofort-Nutzen |
|---|---|---|
| Fälschungssichere Laser-UID + DataMatrix | Dauerhafte Direktbeschriftung (UID + 2D-Code) auf jedem sicherheits- und funktionsrelevanten Metallteil – ohne Tinte oder Etiketten. Lasermarken sind nicht ablös- oder überlackierbar und bleiben selbst unter Öl, Hitze und Chemikalien lesbar. | • Eindeutige „Geburtsurkunde“ jedes Originals• Plagiate fallen beim ersten Scan auf |
| Scan-Ökosystem | - Wareneingangs-Tunnelscanner prüft bis zu 3 Teile/s inline.- Montage-Handhelds validieren Teilemix im Takt.- Service-App erlaubt Kunden den Echtzeit-Check per Smartphone. | • Null Verzögerung im Shop-floor• Sofortiger Alarm bei UID-Mismatch |
| Compliance- & Warranty-Shield | UID wird bei jeder Reklamation gegen die OEM-Datenbank verifiziert. Nicht autorisierte Teile schließen den Garantieanspruch automatisch aus. | • Kulanz- und Haftungskosten sinken• Audit-fähiger Nachweis (ISO 9001, CE) |
Konkreter Einsatzbereich
| Prozessschritt | Scan-Punkt & Technik | Direkter Impact |
|---|---|---|
| Wareneingang | 3D-Kameragate liest DataMatrix im Durchlauf (< 0,3 s/Teil). | Gefälschte Zukaufteile werden vor Lagerbuchung blockiert. |
| Vormontage | Handheld-Scanner bestätigt UID-Match zwischen Basismodul & Baugruppe. | Fehlmontagen und Teilvermischungen werden verhindert. |
| Endmontage / EoL-Test | Stationärer Scanner prüft Vollständigkeit & Seriennummern vor Prüfstand. | Prüfprotokoll verlinkt jede UID mit Testergebnissen. |
| Versand | UID-Scan generiert digitales CoC (Certificate of Conformity). | Kunde erhält OEM-signiertes Authentizitätszertifikat. |
| Field-Service | Mobile-App (iOS/Android) liest UID beim Service-Call. | Plagiat ⇒ Garantieablehnung; Original ⇒ automatischer Servicereport. |
Scope & Level
- 1 Fertigungslinie (Elektro-Antriebsmodule)
- 2 000 kritische Komponenten/Tag
- 1 Tunnelscanner, 4 Handhelds, 1 Service-App
Stakeholders
- Quality & Compliance Lead (Projektowner)
- Produktionsleiter:in (Shop-floor-Integration)
- IT/MES-Admin (Schnittstellen)
- Head of After-Sales (Warranty-Shield)
- Lieferantenentwicklung (UID−Vorgabe Tier−1)
Trigger
- 12 % Anstieg der Kulanzkosten 2024
- ISO 9001-Rezertifizierung in 9 Monaten
- Vorstandsziel „Zero Counterfeit“ bis 2026
Kennzahlen
Audit-Vorbereitungszeit
Erkennungsrate gefälschter Teile
Ungeplante Stillstandszeit
Kulanz- & Garantiekosten
(KPI, Veränderung, Wert vorher, Wert nachher)
Basis: (72 % Betroffene; 6,4 Mrd. € Schaden), Gefahrenquote (> 50 % Anlagenrisiko), Downtime-Kosten > 90 k €/h (Senseye). EU Automation-Case 14 200 €/h.
Business-Nutzen & ROI
| Hebel | Relevante Kostenposition | Ansatz vor Laser-ID | Ansatz nach Laser-ID | Ø Einsparung p. a. |
|---|---|---|---|---|
| Verhinderte Produktionsausfälle | Ungeplante Stillstände infolge fehlerhafter Komponenten (Ø 90 000 €/h) | 14 h / Jahr | 6 h / Jahr | ≈ 0,72 M € |
| Kulanz- & Garantiekosten | Reklamationen, die auf Graumarkt-Teile zurückgehen | 2,2 M € | 1,2 M € | 1,0 M € |
| Qualitätseingangsprüfungen | Manuelle Stichproben & Labortests | 0,18 M € | 0,05 M € | 0,13 M € |
| Audit-Vorbereitung | ISO 9001 / CE-Nachweise | 50 h × 65 €/h | 20 h × 65 €/h | 0,02 M € |
| Summe Jahresbenefit | ≈ 1,87 M € |
Investitionsrahmen (Pilot-Scope)
- Laserstation + Vorrichtung: 140 k €
- Tunnelscanner (Wareneingang): 120 k €
- 4 Handhelds & Service-App Lizenzen: 40 k €
- MES/ERP-Integration & Schulung: 50 k €
Gesamt-CAPEX: ≈ 350 k €
Payback < 3 Monate / ROI ≈ 430 % im ersten Jahr
Implementierung (Roadmap)
| Phase | Dauer | Haupt-Deliverables | Kern-Stakeholder |
|---|---|---|---|
| 0 – Assessment | 2 Wo. | Bauteil-Kritikalität, Lastenheft, CAPEX-Feinschliff | Quality Lead, IT, OEM-Partner |
| 1 – Pilot-Setup | 8 Wo. | Laser-Station im Werkzeugbau + Wareneingangs-Tunnelscanner live | Produktion, Supplier-Quality |
| 2 – Shop-floor Roll-in | 6 Wo. | Handheld-Scanner in Vor- & Endmontage, Live-Dashboard | Produktion, IT/MES |
| 3 – Warranty-Shield Go-Live | 4 Wo. | App-Release für Service + API-Link zum CRM | After-Sales, Legal |
| 4 – Supplier On-boarding | 6 Wo. | UID-Spezifikation an Tier-1, Erst-Audit | Einkauf, Supplier-Dev. |
| 5 – Audit-Ready | 4 Wo. | ISO/CE-Evidence Pack, Mock-Recall | Quality Lead |